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精益生产消除瓶颈工序

  精益生产消除瓶颈工序_生产/经营管理_经管营销_专业资料。精益生产消除瓶颈工序 精益生产认为,生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位,而取决于作业速度最慢的工位, 这个“作业速度最慢的工位”,就是所谓的瓶颈工序。瓶颈工序制约着生产线的最大产能和生产效率

  精益生产消除瓶颈工序 精益生产认为,生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位,而取决于作业速度最慢的工位, 这个“作业速度最慢的工位”,就是所谓的瓶颈工序。瓶颈工序制约着生产线的最大产能和生产效率,增加 库存和浪费。精益生产主张对瓶颈工序进行改善,实现全部工序的均衡化(生产线平衡),调整各工序的作 业负荷,使各工序的作业时间尽可能相近或相等,最终消除各种等待浪费现象,达到生产效率最大化。那么, 精益生产是如何消除瓶颈工序,如何实现生产线平衡的呢? 一、平衡改善-ECRS 平衡改善-ECRS 包括取消、合并、重排、简化 4 种方法。 取消(Eliminate):对于不合理、多余的动作或工序给予取消; 合并(Comebine):对于无法取消又是必要的,看是否可以合并以达到省时、简化的目的; 重排(Rearrange):经过取消、合并后,可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排; 简化 (Simplify) : 经过取消、 合并、 重排后的必要工序, 应考虑能否采用最简单的方法或设备替代, 以节省人力和时间。 方法说起来简单,实际运用到生产现场仍然需要洞彻全局,发现改善点。 二、平衡改善的基本原则和方法 通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。 A.首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序、动作、工装自动化等工程方法 和手段 B.将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。 C.合并相关工序,重新排布生产线。 D.分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。 E.增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。 三、平衡改善的实施步骤 第一步:明确改善目的和对象: 是否因为生产量变动(增产或减产)而进行的改善 是否为了提高生产率、减少作业人员 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程 第二步:了解、生产现状及相关人员的工作状况: 如各工位或工序的良品率有多高?人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。 第三步:了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素:根据工程图了解加工作业内容,依据作业 拆分原则拆分各工程的作业要素。 第四步:对各作业要素进行时间观测 第五步:对观测记录的结果进行处理,得出各作业要素的标准时间,在进行数据处理时应注意如下两 点: 剔除异常值、排除各种影响作业的因素,最后制定出各作业要素的标准时间。 把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法,以便改善实施。 第六步:绘出生产线平衡图。 第七步:计算目前的平衡率、稼动损失率等。 第八步:提出改善目标及实施方案。 第九步:依据平衡改善、动作经济原则等方法实施改善。 第十步:改善结果的、总结和评价。

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